Stap 2: Structurele bijlage
Zo hebben geselecteerd alle grote bits moeten we hechten ze samen...
Er een twee grote gewrichten die moeten worden gedaan op basis schacht en schacht aan de uitlaat:
Base aan schacht
Ik was erop gebrand om te voorkomen dat wijzigingen in de F1 delen zodat ik alles als een glijdende push fit ontworpen.
Dit gewricht moet overbrengen van verticale gewicht van de rest van de lamp. Ik ontwierp en 3D afgedrukt een spacer dat dia's over de stam uit de bar kruk basis en persen in het wiel, het centraliseren op de basis. Het schuine gedeelte op deze spacer mogelijk maakt het overbrengen van lading naar beneden op het wiel, en de bovenkant van het tussenstuk heeft een diepe groef waarin de RVS buis kan worden ingedrukt, waardoor overbrengen van het gewicht van de as aan het wiel, die op zijn beurt op de base zit.
De base aan schacht gezamenlijke moet ook om moment lading om te stoppen met de stengel leunend ten opzichte van de base te nemen. Goed moment steunen die het is altijd het beste om te delen in ten minste twee plaatsen die worden gescheiden zodat sommige leaverage koppelen. Om dit te bereiken heb ik ook ontworpen en 3D afgedrukt een spacer cap die zit aan de bovenkant van de basis Steel en dia's in de buis te vinden van de schacht en het verhinderen van scheve. Ik testte de pasvorm van dit voordat iets bedrading en was blij met hoe goed deze eenvoudige aanpak werkte. Vergeet niet dat we moeten een gat in de spacer voor de bedrading van de base opstaan.
Aangezien mijn werk kreeg een Up Plus v2, die ik de neiging om de 3D print zal niet mijn weg naar een oplossing wanneer mij nood een probleem op te lossen, maar ik realiseer me veel mensen toegang hebben tot een 3D-printer. Vrees niet! Er zijn minstens 2 oplossingen:
- Online aanbieders zoals shapeways en i.materialise bieden relatief low-cost SLS onderdelen.
- U kunt ook u kon gaan oldskool en draai de afstandhouders in een draaibank of op een druk kon u hen zelfs vangen van hout (met een gat zagen voor de groef). Het zelfde gaat voor 3D gedrukte anderzijds hieronder.
As uitlaat
Deze gezamenlijke is iets lastiger. Terwijl het moment van laden lager is, het off centre gewicht van de uitlaat nog steeds een constante buigmoment op deze gezamenlijke zet. Ik heb de schacht buis worden dezelfde diameter als de uitlaat, zodat we geen gebruik van de zelfde truc maken van het hebben van twee punten van de overdracht van de belasting tussen concentrische buizen geselecteerd. In plaats daarvan moeten we maken een kont joint-connector die ver genoeg dia's binnen elk deel te nemen van de buigende momenten zonder buitensporige stress. Ik baseerde de wil op het gebied van de maximale bouwen van de 3D-printer van Up ik was met behulp van de connector gaat ongeveer 50mm omhoog iside de uitlaat en naar beneden in de buis van de schacht. Verspreiden van de belasting beter ter ik ook in een groef voor de buizen te glijden in lokaal ondersteuning van de buizen waar ze natuurlijk uit de buurt van de verbindingslijn invoegen binnen hen trekken. Ik gebruikte een smallere pasvorm hier ook om te stoppen met de lamp uit is krom, zodat bij het testen van de fit ik niet het duwen helemaal (zoals u in de foto zien kunt). Een verdere complicatie komt uit de beperkingen van low-cost 3D printen; het gebruik van ABS betekent dat als ik dit deel opzij voor maximale sterkte, het zou verdraaien wilt afdrukken, dus het moet worden chunky om te stoppen met zwakke joins tussen de lagen van scheiden. We hoeven er nog steeds een gat in het midden voor bedrading hier ook.
